Ebenist

Als Ebenist wird ein Kunsttischler bezeichnet, der vorwiegend mit Ebenholz arbeitet. Auch Kästner, Kistenmacher (Truhenmacher) Kleinschnittker, Kontormacher (Zahltischmacher), Ladener (Schrankmacher), Panelenmacher (Hersteller von Vertäfelungen), Schnittker, Schnitzler

Alle vorgenannten Bezeichnungen benennen ortstypisch einen Beruf: den Möbelschreiner. Im Osten des deutschen Sprachraumes wurde er Tischler genannt, im Westen und Süden dagegen Schreiner, abgeleitet von Schrein (Schrank).

Einfache, glatte Möbel wurden bis zum 12. Jahrhundert vom Zimmermann angefertigt. Die gehobenen Ansprüche des Adels und wohlhabender Bürger führten dazu, dass sich Spezialisten aus diesem Handwerk entwickelten, die sich als neues Handwerk in Städten niederließen. Seit 1356 finden wir Zünfte in Brügge, seit 1386 in Breslau.

Seit dem 16. Jahrhundert fand Leim bei der Verbindung von Holzteilen Verwendung, und so konnten sichtbare Nagelungen oder Keile entfallen. Dies war besonders bei der Verarbeitung von Edelhölzern wichtig, wo dünne und teure Furniere auf preiswertes Unterholz geleimt wurden.

Im 17. Jahrhundert etablierte sich das Hofhandwerk, das von den Fürsten mit genügend Geld ausgestattet wurde, um nach italienischem Vorbild höchsten Ansprüchen zu genügen. Der städtische Meister musste zwar die gleichen Fertigkeiten wie sein am Hofe tätiger Kollege beherrschen, fand aber nur sehr selten zahlungskräftige Auftraggeber. So hat er meist einfache Gebrauchsmöbel hergestellt, die ein Durchschnittsbürger bezahlen konnte.

Die Meister auf dem Land schufen im 18. Jahrhundert eigene, stark regional geprägte Möbelstile. Dennoch galt für Stadt und Land die gleiche Ausbildungsdauer von 8 Jahren. Dann hatte der Geselle sein Meisterstück in einer festgelegten Frist nach eigenem Riss (massstabsgerechter Entwurf) anzufertigen.

Das benötigte Holz hat der Schreiner selbst beschafft und Stämme, Bohlen und Bretter mit Axt, Beil und Säge eigenhändig bearbeitet. Neben Möbeln und Vertäfelungen (Wandvertäfelungen wurden oft mit integrierten Schränken ausgeführt) fertigte er auch Türen und Fensterrahmen an, und trat so in Konkurrenz zum Zimmermann.

Zu den typischen Werkzeugen gehören Hobel, Zirkel und Winkeleisen, Sägen, Bohrer, Feilen, verschieden Hämmer, Zangen und Schraubenzieher. Am Ende des 19. Jahrhunderts jedoch wurde die mühselige Handarbeit durch Maschinen abgelöst, die zunächst mit Dampf und später elektrisch angetrieben wurden. So kam es , dass Schreiner wieder als Zimmerleute im Außen- und Innenausbau tätig wurden.

 

Färber

Auch Fläminger (flämische Tuchfärber), Graufärber (Loden- oder Grobgrünfärber), Rauschfärber (Schwarz-, Schlecht- oder Schlichtfärber), Schönfärber (verwendet helle Farben), Waidfärber (Blaufärber)

Im 14. Jahrhundert lösten sich die Färber von den Tuchscherern und Webern, um eigene Zünfte zu bilden. Später entstanden aus den Färbern die spezialisierten Bleicher. Die Gesellen gingen auf Wanderschaft, um Erfahrungen und Rezepte zu sammeln.

Die wesentlichen Arbeitsgänge der Färberei sind: Waschen, Beizen, Spülen und Färben. Zuvor erfolgt ein langes Bleichen, Walken und Mangeln der Leinwand. Als Beizmittel wurden Alaun, Asche, Kalk, Urin und Zinn verwendet. Eisensalze, Indigo, Kupferwasser, Gallus, getrocknete und zu Pulver zermahlene Waidblätter und andere Färbepflanzen lieferten die Farben für Leinen, Wolle oder Seidenstoffe.

1859 wurde das Anilin erfunden und Industriebetriebe begannen mit der Verdrängung des Färberhandwerkes.

 

Fischer

Häufig bildeten die Fischer mit anderen Handwerken, zum Beispiel Schiffern oder Metzgern, eine gemeinsame Zunft. Die Fische wurden mit der Angel, durch Stechen oder mit Netzen gefangen und in Fässern lebend verkauft. Später wurden die Fische auch gesalzen. Jedoch war der Handel mit konservierten Seefischen nur den Kaufleuten vorbehalten. In den Zunftordnungen war eine 2- bis 3-jährige Lehrzeit vorgeschrieben. Die 2-jährige Gesellenzeit wurde für Meistersöhne oft verkürzt.

Die Kontrolle des Fischhandels erfolgte durch die Fischmeister und vom Rat bestellten Marktaufsehern. Auf dem Land wurde die Lohnfischerei als Nebenerwerb ausgeübt, und die Bauern mussten ihren Fang dem Grundbesitzer abliefern.

 

 

 

 

 

 

Gerber

Auch Lederer, Läderer

Gerber wurden nach den zur Lederherstellung benutzten Verfahren unterschieden:

Rotgerber auch Lauer, Loher , Lohgerber. Grosse und schwere Tierhäute wurden mit aus Eichen- und Fichtenrinde gewonnener Lohe gegerbt. Dieses Leder fand in der Herstellung von Satteln und Zaumzeug (Sattler),Sohlen und Schuhen (Schuster) Verwendung.

Die rohen Häute wurden in fliessendem Wasser gespült, und auf dem Schabebaum von Fleisch- und Fettresten befreit. Danach wurden die Haare gelöst und die Häute 6 Monate bis 3 Jahre in mit Loh gefüllten Gerbgruben eingetaucht. Nach dem Spülen mit Wasser und Trocknen wurde das Leder geglättet und die Ränder beschnitten. Weißgerber stellten edles und dünnes Leder aus Kalbs-, Schafs- und Ziegenhäuten her.

Die Vorbehandlung der Häute lief wie bei der Rotgerberei ab. Die Gerbung erfolgte durch Salz mit Alaun, wobei die Häute etwa 3 Monate in Bottichen eingelegt und danach gewaschen, getrocknet und zugerichtet wurden.

Ircher auch Sämischgerber. Diese stellten durch Walken mit Fett oder Tran wasserdichtes Leder aus Schaf- und Ziegenhäuten her. Der Gerbprozess verlief wie bei den Weißgerbern.

Es entwickelten sich weitere Spezialisten: Schwarzfärber (auch Russfärber), Rotlöscher (auch Rotlascher Löschmacher) und Corduaner (auch Kuderwanner), die Feinleder herstellten, und die Pergamenter.

In kleineren Städten schlossen sich Gerber oft mit der Zunft der Schuster oder Sattler zusammen. Die Lehrzeit, die im 15. Jahrhundert 2 bis 3 Jahre dauerte, wurde später auf 3 bis 5 Jahre ausgedehnt. Das Handwerk wurde geschenkt, und so hatten die Gesellen auf ihrer Wanderschaft einen Anspruch auf finanzielle Unterstützung. Sie erhielten wöchentlichen Lohn, in großen Betrieben Tages- oder Stücklohn und von jedem “Werk” (Auftrag) eine Haut.

Ab 1700 erklärten die Zünfte ihr Handwerk für geschlossen, um sich vor einem Überangebot zu schützen. In der Folge wurden nur die Söhne von Meistern oder eingeheiratete Gesellen als Mitglieder aufgenommen.

Die nötigen Rohhäute wurden vom Metzger oder Abdecker bezogen. Die Lohe wurde gemeinschaftlich eingekauft und in zunfteigenen Mühlen gemahlen. Für einen Zentner (50 kg) Leder wurden bis zu 5 Zentner Lohe benötigt. Daher lagen die meisten Gerbereien in der Nähe von Eichenwäldern, aber wegen der starken Geruchsbelästigung und Wasserverschmutzung stets flussabwärts vor den Toren der Städte. Verbrauchte Lohe wurde getrocknet und nach dem Pressen als Brennstoff verwendet. Alaun wurde aus Schlesien und dem Salzburger Land bezogen.

Auf Ledermessen in Braunschweig, Frankfurt (Main und Oder), Leipzig, Naumburg und Nördlingen wurde das fertige Leder gehandelt.Der handwerkliche Gerbereibetrieb wurde in der 2. Hälfte des 19. Jahrhunderts durch die maschinelle Produktion abgelöst. Der Herstellungsprozess konnte durch die Chromgerbung auf wenige Stunden reduziert werden.

 

Glaser

Auch Glasmaler, Glässner, Gleser, Glasewerter und Spiegler

Von den Ägyptern ist bekannt, dass bereits um das Jahr 3500 vor Christus Glas hergestellt wurde. Dieses Wissen blieb erhalten, jedoch erfolgten bis ins Mittelalter Glasproduktion und Glasmalerei nur in Klosterwerkstätten. Im 14. Jahrhundert ging diese Arbeit allmählich auf bürgerliche Handwerksbetriebe über.
Die wenigen Glaser bildeten vorerst keine eigenen Zünfte, sondern waren mit den Malern, Goldschlagern und Goldschmieden vereinigt. Diese Bindung zwischen Bleiglasern und Malern blieb bis ins 16. Jahrhundert erhalten, es entstanden die sogenannten Lukasbruderschaften. Das grünliche Glas wurde bei der Flachglasherstellung durch die Zugabe von Arsen oder Braunstein zur Schmelze entfärbt. Mit der Glasmacherpfeife wurde eine große Kugel geblasen, geöffnet und durch die Zentrifugalkraft in eine runde Scheibe umgeformt. Aus dieser Scheibe wurden dann Monde geschnitten (Halb- und Viertelkreise), die in den Handel kamen. Beim Streckglasverfahren wurden Zylinder geblasen, aufgeschnitten und plan gewalzt.

Die bekannten Butzenscheiben wurden dagegen aus einem kleinen Glaskölbel hergestellt. Der Aufbau des Fensters erfolgte in einem Holzrahmen aus einzelnen Scheiben, die in Blei gefasst wurden. Die Bleiruten verband der Glaser mit einem Lötkolben, das warme Glas wurde mit dem Kröseleisen getrennt, und das Blei mit dem Hammer geformt. Die Gläser wurden vom Glasschleifer oder Glasschneider mit feinem Sand geschliffen, und anschliessend mit Zinnasche poliert. Einige spezialisierten sich auf optische Gläser, so zum Beispiel die Brillenmacher, oder gravierten mit einem rotierenden Steinrad kunstvoll die Oberfläche.

Der Spiegler belegte das Glas mit flüssigem Blei. Als um 1500 in Venedig die Verspiegelung mit Quecksilber aufkam, verbesserten sich die optischen Eigenschaften erheblich. Jedoch waren beide Verfahren durch den Kontakt mit giftigen Dämpfen gesundheitlich gefährdend.

Mit dem Aufkommen des gotischen Baustiles begann auch die Glasmalerei. Wegen der hohen Fenster sollte das im Überfluß einfallende Licht gedämpft werden. Also begann im 15. Jahrhundert die Gestaltung der Fenster in Kirchen, öffentlichen Bauten und Privathäusern mit biblischen und geschichtlichen Darstellungen, Wappen und Emblemen.

 

Glockengießer und Geschützgießer

Angelsächsische Mönche brachten im 5. Jahrhundert die Glockengießerkunst aus Nordafrika nach Europa.
Im 13. Jahrhundert ging die Fertigung von Glocken dann auf weltliche Handwerker über. Gelb-,
Rot-, und Zinngießer lieferten ähnliche Produkte für den Gebrauch. Anfangs wurde das Wachsausschmelzverfahren benutzt. Dabei floss das Wachs beim Brennen aus der einteiligen und geschlossenen Lehmform. Der entstandene Hohlraum wurde mit flüssiger Bronze gefüllt.

Das noch heute übliche Mantelabhebeverfahren kam im
13. Jahrhundert in Gebrauch. Hierbei umschließt eine zweiteilige Form aus Kern und Mantel die “falsche Glocke” aus Lehm. Nach dem Brennen wird der Mantel abgehoben und die “falsche Glocke” zerschlagen. Anschließend wird der Mantel wieder aufgesetzt und der Hohlraum mit flüssiger Bronze ausgegossen.

Die Bronze bestand meist aus etwa 78% Kupfer und 22% Zinn. Die Form wurde aus Lehm gefertigt, der mit Pferdemist, Kälberhaaren, Ziegenmehl, Bienenwachs, Talg und Hanf vermischt wurde. Als Brennmaterial dienten Holz oder Holzkohle. Rezepte für den Guss und die Herstellung wurden streng gehütet und vom Vater auf den Sohn vererbt.

Im 15. Jahrhundert kam das Geschützwesen auf und Glocken- und Stückgiesserei blieben lange Zeit als Gewerbe vereint. Auch wurden kunstvolle Bronzetüren und Grabplatten hergestellt.

Nach 3-jähriger Lehrzeit musste der Geselle weitere 3 Jahre auf Wanderschaft gehen bevor er Meister werden konnte. Da es lange Zeit unmöglich war, Glocken wegen ihres Gewichtes zu transportieren, erfolgten Formherstellung und Guss vor Ort. Die Auftraggeber sorgten für Unterkunft und Verpflegung, Material und Zubehör.

 

Gold -und Silberschlager

Auch Goldschläger, Silberschläger

Augsburg, Berlin, Dresden, Nürnberg, Prag und Wien galten als die Zentren der Gold- und Silberschlagerei.
Die Lehrzeit dauerte 5 bis 7 Jahre. Lehrlinge und Gesellen wurden nach der Zahl der geschlagenen Formen entlohnt.

Blattgold fand in vielen Bereichen Verwendung: Goldspinnerinnen umwoben damit den Grundfaden. Schwertfeger und Schleifer benutzten Doppelgold zum Feuervergolden. Maler und Bildhauer benötigten Feingold. Buchbinder benutzten mit Silber versetztes Franzgold zum Vergolden. Glaser vergoldeten das Fensterblei. Apotheker vergoldeten ihre Pillen. Abnehmer fanden sich bei den Gürtlern, Büchsenmachern, Schlossern, Schreinern und Schmieden.

Nach dem Schmelzen und Legieren wurde das Rohmetall in Formen (Zaine) gegossen und durch Auswalzen und Glühen in Papierdicke geschnitten. Dananch begann das Schlagen, wobei 150 Goldplatten zwischen die Blätter der Quetsche gelegt und mit dem Schlaghammer bearbeitet wurden. Dies wurde in der Lotform wiederholt, wobei 2400 Blätter entstanden. Nun erfolgte die Bearbeitung in der Dünnschlagform, und schließlich wurde das fertige Produkt in Papierbücher eingelegt und vertrieben. Die handwerkliche Arbeit wurde in der Mitte des
19. Jahrhunderts durch mechanische Walzwerke abgelöst.

 

Gold- und Silberschmied

Auch Edelschmiede, Geschmeidler

Die Herstellung kirchlicher Gerätschaften, von der Hostiendose bis hin zu ganzen Altären, war Aufgabe der Gold- und Silberschmiede. Aber auch profane Gegenstände wie Schmuck, Trinkgefässe oder Tafelgeschirr, wurden von ihnen angefertigt.Den Edelschmieden oblag das Einfassen von Edelsteinen, das Emaillieren, Gravieren, Ziselieren und Feuervergolden.
Goldschmiedearbeiten waren ursprünglich in den Klöstern angesiedelt, bis in der Mitte des 12. Jahrhunderts der Übergang auf höfische Werkstätten und Handwerker in den Städten einsetzte.Nach 2 Lehrjahren folgten 6 Gesellenjahre. Fertige Arbeiten wurden von den städtischen Schaubeamten (Wardein) und dem Zunftmeister geprüft. Bei ordnungsgemässem Feingehalt erfolgte die Kennzeichnung mit den entsprechenden Punzen, ab dem 16. Jahrhundert auch mit der Meistermarke. Eine Stempelpflicht besteht im Deutschen Reich erst seit 1884.

 

Gürtler und Gelbgießer

Gürtler sind seit der Bronzezeit bekannt. Zu ihren Produkten zählten Gürtelschnallen aus Metall, Gewandschliessen, Schuhschnallen, Beschläge für Pferdegeschirre und Kutschen, Patronentaschen und Uniformmützen, Schmuck aus unedlen Metallen, Dosen, Essbesteck, Fingerhüte, Bügeleisen, Weihrauchschiffchen und ewige Lampen für die Kirchen.

Als Rohmaterial diente goldglänzende Bronze, Kupfer und Messing, selten Edelmetalle, Stahl und Eisen. Gewöhnliche Erzeugnisse entstanden durch Giessen, Pressen, Löten, Nieten, Falzen und Bördeln. Luxusartikel wurden durch Polieren, Vergolden und Versilbern, Patinieren und Brünieren, Prägen, Gravieren und Ziselieren veredelt.

Im 18. Jahrhundert setzte die industrielle Massenproduktion ein und verdrängte die handwerkliche Fertigung. Als Meisterstück wurden meist 1 bis 2 vergoldete Kutschgeschirre verlangt. Vielerorts mussten Stempel nach eigenen Entwürfen hergestellt werden.